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FANUC系统数控铣床X轴回不到原点线也没有用

发布时间:2019-07-03 22:11 来源:未知 编辑:admin

  DMG 635加工中心和MAzakVTC200的精度哪个高呢? DMG说传动靠高精度皮带 和光栅尺 LGmazak说是靠高级伺服电机。。。有点迷糊啊机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式:绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐,以立式加工中心为例,我简单说一下。假如该立式加工中心行程长度:X:1000mm Y:500mm Z:600mm【各轴行程可以在参数1320里查,要减去软限位通常减1-2mm】

  以X轴为例:找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的,但实际不一到致所以才要进行调整到一致】,从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动,找到参数1815 X APZ把1改成0,再改成1关机重启后会把当前点设成原点。

  以X轴为例:找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的,但实际不一到致所以才要进行调整到一致】,从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触,同时观察感应开关的X信号,变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧,X轴移开,重新回原点,回原点完成后,用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况,误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。

  Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】,然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是:如果有换刀装置的话,Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响,切记。

  最后,无论哪种方式,调完后都要在各轴的基准位置进行校对,以防发生偏离,导致撞车。

  参考点的设置: 这里详细地介绍了发那克,三菱,西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法,并举例说明参考点的故障现象,解决方法。

  前言: 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后,机床会有报警信息:编码器内的机械绝对位置数据丢失了,或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移,这就要求我们重新设定参考点,所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

  参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点,又名原点或零点。每台机床有一个参考点,根据需要也可以设置多个参考点,用于自动刀具交换(ATC)、自动拖盘交换(APC)等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点(原点),通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点,也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点,机械零件一旦装配好,机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合,将使用一个参数进行设置,这个重合的点就是机床原点。

  机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失,所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行,一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量,所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失,并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对,如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对,因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时,应设定参考点,绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

  当手动或自动回机床参考点时,首先,回归轴以正方向快速移动,当挡块碰上参考点接近开关时,开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时,继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时,回归电机停止,并将此零点作为机床的参考点。

  快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。

  一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警(返回参考点位置异常)。

  a、机床再回一次参考点,观察X轴移动情况,发现刚开始时X轴不是快速移动,速度很慢;

  e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号,发现倍率开关坏,更换后机床正常。

  机床电源接通后第一次回归参考点,机械快速移动,当参考点检测开关接近参考点挡块时,机械减速并停止。然后,机械通过参考点挡块后,缓慢移动到第一个栅格点的位置,这个点就是参考点。在回参考点前,如果设定了参考点偏移参数,机械到达第一个栅格点后继续向前移动,移动到偏移量的点,并把这个点作为参考点。

  栅间隔=滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。

  a、 检查参考点检测开关信号,当移动到参考点挡块位置时,能够从“0”变为“1”;

  检查参考点回归方向参数(2030),和其它同型号机床核对,发现由反方向“1”变成了同方向“0”,改正后,重启回参考点,正常。

  机床回参考点时,回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动,当参考点开关碰上挡块后,开始减速并停止,然后反方向移动,退出参考点挡块位置,并以Vm速度移动,寻找到第一个零脉冲时,再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止,就把这个点作为

  寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时,要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时,坐标轴能停止在挡块上,不要冲过挡块;

  一台西门子810D系统,机床每次参考点返回位置都不一致,从以下几项逐步进行排查:

  1)、工作原理: 绝对位置检测系统参考点回归比较简单,只要在参考点方式下,按任意方向键,控制轴以参考点间隙初始设置方向运行,寻找到第一个栅格点后,就把这个点设置为参考点。

  快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定;

  b、选择“绝对位置设定”画面,选择手轮或寸动模式,(也可选择自动初期化模式);

  d、#0绝对位置设定=1 , #2原点设定:以基本机械坐标为准,设定参考点的坐标值;

  e、移动控制轴,当控制轴碰压上机械挡块,在给定时间内达到极限电流时,控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式,则控制轴反方向移动移动到第一栅格点,这个点就是电气参考点;如果b步选择“自动初期化”模式,则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值,此时控制轴反方向以 #2005(碰压速度)移动到 #2056(接近点)值停止,再以 #2055(碰压速度)向挡块移动,在给定时间内达到极限电流时,控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点,这个点就是电气参考点;

  d、#0绝对位置设定=1 , #2原点设定:以基本机械坐标为准,设定参考点的坐标值;

  f、#1 = 1,控制轴以 #2050设置方向移动,达到第一个栅格点时停止,把这个点设定为电气参考点。

  g、机床不移动,系统自动设置参数:34090. 参考点偏移量;34210. 绝对编码器设定完毕状态,屏幕上显示位置是MD34100设定位置。

  在相对位置检测系统的参考点回归中,机床第一次参考点回归后,执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速,而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失,在PCL调试完毕后,再调试绝对值编码器参考点回归设定。

  展开全部数控X轴无法归零,先使用手轮将X轴调至“0”位置并且达到负值(稍微负一点),在进行自动回零操作即可。数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统,可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。它是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似。数控铣床的基础件通常是指床身、立柱、横梁、工作台、底座等结构件,其尺寸较大(俗称大件),“井”构成了机床的基本框架。其他部件附着在基础件上,有的部件还需要沿着基础件运动。由于基础件起着支撑和导向的作用,因而对基础件的本要求是刚度好。

  数控X轴无法归零,先使用手轮将X轴调至“0”位置并且达到负值(稍微负一点),在进行自动回零操作。

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